一、脫硫效率低

　　1.脫硫效率低的原因分析：

　　(1)設計因素

　　設計是基礎，包括L/G、煙氣流速、漿液停留時間、氧化空氣量、噴淋層設計等。應該說，目前國內脫硫設計已經非常成熟，而且都是程序化，各家脫硫公司設計大同小異。

　　(2)煙氣因素

　　其次考慮煙氣方面，包括煙氣量、入口SO2濃度、入口煙塵含量、煙氣含氧量、煙氣中的其他成分等。是否超出設計值。

　　(3)脫硫吸收劑

　　石灰石的純度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、鎂、鋁、鐵等。特別是白云石等惰性物質。

　　(4)運行控制因素

　　運行中吸收塔漿液的控制，起到關鍵因素。包括吸收塔PH值控制、吸收塔漿液濃度、吸收塔漿液過飽和度、循環(huán)漿液量、Ca/S、氧化風量、廢水排放量、雜質等。

(5)水

　　水的因素相對較小，主要是水的來源以及成分。

　　(7)其他因素

　　包括旁路狀態(tài)、GGH泄露等。

　　2.改進措施及運行控制要點

　　從上面的分析看出，影響FGD系統(tǒng)脫硫率的因素很多，這些因素叉相互關聯(lián)，以下提出了改進FGD系統(tǒng)脫硫效率的一些原則措施，供參考。

　　(1)FGD系統(tǒng)的設計是關鍵。

　　根據(jù)具體工程來選定合適的設計和運行參數(shù)是每個FGD系統(tǒng)供應商在工程系統(tǒng)設計初期所必須面對的重要課題。特別是設計煤種的問題。太高造價大，低了風險大。

　　特別是目前國內煤炭品質不一，供需矛盾突出，造成很多電廠燃燒煤種嚴重超出設計值，脫硫系統(tǒng)無法長期穩(wěn)定運行，同時對脫硫系統(tǒng)造成嚴重的危害。

　　(2)控制好鍋爐的燃燒和電除塵器的運行，使進入FGD系統(tǒng)的煙氣參數(shù)在設計范圍內。必須從脫硫的源頭著手，方能解決問題。

　　(3)選擇高品位、活性好的石灰石作為吸收劑。

　　(4)保證FGD工藝水水質。

　　(5)合理使用添加劑。

　　(6)根據(jù)具體情況，調整好FGD各系統(tǒng)的運行控制參數(shù)。特別是PH值、漿液濃度、CL/Mg離子等。

　　(7)做好FGD系統(tǒng)的運行維護、檢修、管理等工作。

　　二、除霧器結垢堵塞

　　1.除霧器結垢堵塞的原因分析

　　經過脫硫后的凈煙氣中含有大量的固體物質，在經過除霧器時多數(shù)以漿液的形式被捕捉下來，粘結在除霧器表面上，如果得不到及時的沖洗，會迅速沉積下來，逐漸失去水分而成為石膏垢。由于除霧器材料多數(shù)為PP，強度一般較小，在粘結的石膏垢達到其承受極限的時候，就會造成除霧器坍塌事故。

　　沉積在除霧器表面的漿液中所含的物質是引起結垢的原因。如果這些污垢不能得到及時的沖洗，就會在除霧器葉片上沉積，進而造成除霧器堵塞。

　　結垢主要分為兩種類型：

　　(1)濕-干垢：

　　多數(shù)除霧器結垢都是這種類型。因煙氣攜帶漿液的霧滴被除霧器折板捕捉后，在環(huán)境溫度,粘性力和重力的作用下，固體物質與水分逐漸分離，堆積形成結垢。這類垢較為松軟，通過簡單的機械清理以及水沖洗方式即可得到清除。

　　(2)結晶垢：

　　少數(shù)情況下，由于霧滴中含有少量亞硫酸鈣和未反應完全的石灰石，會繼續(xù)進行與塔內類似的各種化學反應，反應物也會粘結在除霧器表面造成結垢，這些垢較為堅硬，形成后不易沖洗。

　　2.防止除霧器堵塞的措施

　　由于除霧器的功能就是捕捉煙氣攜帶的霧滴，因此形成濕-干類型的垢屬于正常現(xiàn)象，脫硫系統(tǒng)都設計有沖洗裝置將沉積的石膏垢定期及時沖洗掉，防止其堆積。

　　正常運行期間，應按照設備廠家要求的沖洗水流量和沖洗頻率進行沖洗，可防止結垢物堆積，同時防止發(fā)生堵塞和坍塌事故。

　　應重點進行以下工作：

　　(1)定期進行沖洗，通常2小時一次，低負荷可適當延長確保沖洗壓力，要求沖洗時噴嘴處壓力0.25-0.3MPa;(2)定期檢查沖洗閥門，防止閥門內漏，確保除霧器壓力測量準確，建議采用環(huán)形取壓，同時帶吹掃。只有準確的壓力測量，才能正確的進行監(jiān)控;(3)嚴格控制吸收塔漿液濃度(小于20wt%);

　　(4)避免長期高PH運行，另外PH波動不能太劇烈。

　　三、石膏品質差

　　1.影響石膏品質的因素

　　石膏品質差主要表現(xiàn)在以下幾方面：石膏含水率高(大于10%);石膏純度低;石膏中CaCO3\CaSO3超標;石膏中的CL-、可溶性鹽(如鎂鹽等)含量高等。水泥廠對石膏水分、純度、CL要求較高，CL高則影響水泥的粘性。

　　在石膏的生成過程中，如果工藝條件控制不好，往往會生成層狀或針狀晶體，尤其是針狀晶體，形成的石膏顆粒小，粘性大，難以脫水，如CaSO3˙1/2H2O晶體。

　　而理想的石膏晶體(CaSO4˙2H2O)應是短柱狀，比前者顆粒大，易于脫水。所以，控制好吸收塔內化學反應條件和結晶條件，使之生成粗顆粒和短柱狀的石膏晶體，同時調整好系統(tǒng)設備的運行狀態(tài)是石膏正常脫水的保證。

　　(1)吸收塔內漿液成分因素

　　石膏來源自吸收塔內漿液，其品質的好壞，根本上由吸收塔內反應環(huán)境及反應物質決定。常見影響石膏含水率的因素：

　　漿液中雜質成分過高：飛灰、CaSO3、CaCO3、Cl-、Mg2+、含量高，前三者本身顆粒較小不易脫水;而過多的Mg2+則影響石膏結晶的形狀，因增加了漿液的粘度而抑制顆粒物的沉淀過程;Cl-過高也會影響石膏的結晶。通常吸收塔內要求Mg2+<5000ppm，Cl-<10000ppm，否則脫水就有影響。

　　石膏在塔內停留時間短，結晶時間不足，其顆粒小;漿液過稀，石膏過飽和度不足，漿液濃度低于10wt%。

　　(2)設備因素

　　旋流器分離效果差，造成脫水機上漿液濃度過低;真空度過低：一般在0.04~0.06MPa之間 為合適，過高會造成真空泵過載;過低的原因可能是真空系統(tǒng)泄漏、濾餅厚度不足(20~40mm之間)、濾布破損等;小顆粒堵塞濾布或者濾布沖洗不足;

　　真空泵入口堵塞、真空槽與皮帶孔相對位置偏移，皮帶上的真空度下降。

　　2.石膏品質差解決措施

　　(1)設計核算

　　應一先對設計進行核算，檢查吸收塔容積、石膏結晶時間(15h以上)、氧化空氣量進行檢查，是否滿足要求。

　　(2)分析吸收塔漿液成分

　　對吸收塔漿液進行取樣分析，檢查漿液內各成分，包括固相和液相。

　　(3)檢查石膏旋流站

　　檢查旋流站壓力是否合適，旋流子是否磨損。同時對頂流和底流取樣分析，確定旋流子分配比。

　　(4)檢查皮帶機設備

　　包括石膏底流是否分布均勻，石膏濾餅厚度是否合適不至于太薄或太厚，濾布是否堵塞或損壞，真空度是否偏低或偏高，管道有否泄漏，濾布/濾餅沖洗水是否正常等。

　　(5)檢查石灰石品質

　　石灰石中CaCO3含量低、白云石及各種惰性物質如砂、黏土等含量高將引起石膏品質低下;石灰石漿液粒徑過大不僅影響脫硫效率，且使石灰石的利用率偏低，石膏純度低。

　　3.運行建議

　　(1)提高鍋爐燃燒效率，保證電除塵效率，盡可能控制煙氣中的粉塵濃度在設計范圍內。

　　(2)保證吸收劑石灰石的質量。石灰石的雜質如惰性成分除對脫硫率有不利影響外，還對石膏的質量有不利的影響，因此應盡可能提高石灰石的純度及提供合理的細度。

　　(3)保證工藝水的質量，控制水中的懸浮物、CL-、F-、Ca2+等的含量在設計范圍內。

　　(4)選擇合理的吸收塔漿液PH值，避免PH值大波動，保證塔內漿液CaCO3含量在設計范圍內。

　　(5)選擇合理的吸收塔漿液密度運行值，漿液含固率不能過小或過大。

　　(6)保證吸收塔漿液的充分氧化，定期化驗，使塔內漿液的成分在設計范圍內。

　　(7)對石膏漿液旋流器應定期進行清洗維護，定期檢驗底流密度，發(fā)現(xiàn)偏離正常值時及時查明原因并作相應處理。

　　(8)對石膏皮帶脫水機、真空泵等設備應定期進行清洗維護，保證設備的效率，濾布和真空系統(tǒng)是重點檢查維護對象。加強對石膏濾餅的沖洗。

　　(9)定期維護校驗FGD系統(tǒng)內的重要儀表如PH計、密度計等，使之能真實反映系統(tǒng)的運行狀況。

　　(10)適當?shù)丶哟笙到y(tǒng)的廢水排放量。

　　(11)控制好燃煤的含硫量，使之在設計范圍內。